Industria 4.0 eleva l’automazione all’ennesima potenza: più efficienza, più produttività, maggiore sostenibilità e affidabilità. Senza dimenticare l’interazione uomo-macchina, resa più sicura dai robot collaborativi.
Industria 4.0 è una rivoluzione in tutti i sensi: connettività e analisi dei dati aprono nuove porte verso produttività, qualità, affidabilità.
Ma un concetto apparentemente semplice si può sviluppare in molti modi, anche in funzione delle necessità pratiche di ciascuna azienda: maggiore produttività per chi si occupa di grandi lotti, flessibilità per le imprese più piccole, affidabilità operativa e resilienza per chi deve assicurare la continuità. Il risparmio energetico, infine, ha recentemente assunto una nuova dimensione per ogni realtà manifatturiera.
Parola d’ordine: integrare
Esistono molti modi per applicare il concetto di Industria 4.0, ma una cosa è certa: nessuno può farlo da solo.
Integrare tra loro tecnologie e sistemi differenti è l’esempio lampante di come si possano ottenere rilevanti benefici sfruttando quanto disponibile in azienda. Conoscere lo stato delle diverse macchine, analizzarne i principali parametri operativi, intervenire per tempo per evitare qualsiasi problema, ottimizzare e semplificare l’operatività. Non esistono limiti: l’automazione industriale si integra con la connettività, con la climatizzazione e con i sistemi di sicurezza per creare scenari e prevedere i cicli di vita.
Integrazione e networking sono in questo caso due facce della stessa medaglia, fattori chiave per creare nuove soluzioni, supportarle con servizi dedicati, dotando il personale delle competenze necessarie a fare la differenza.
Cosa aspettarsi da Industria 4.0
Fin dove è possibile arrivare con Industria 4.0? Esistono validi esempi in ogni settore applicativo in grado di sfruttare ogni genere di tecnologia. Ad esempio, la robotica è sempre più protagonista nelle aziende, nella sua variante industriale o collaborativa, all’interno di linee di produzione dove uomo e macchine si completano.
Da qualunque lato la si osservi, è la svolta digitale a comandare questa rivoluzione, che include simulazioni e dei modelli digitali, gestione e manutenzione predittiva degli impianti e assistenza eseguita in virtuale da remoto.
A seconda delle necessità, possono essere intraprese specifiche strade al fine di aumentare l’efficienza, la produttività, la sostenibilità. Ma, è bene ricordarlo, nell’automazione industriale ogni applicazione necessita di uno studio personalizzato, frutto di competenza per capire i processi e interpretare scenari.
Per questo è opportuno conoscere le potenzialità delle più recenti tecnologie, saperle applicare e farle evolvere insieme all’utilizzatore. Ancora una volta, hardware e software sono potenti strumenti nelle mani di operatori capaci e formati, in grado di ottenere il massimo in ogni circostanza operativa.
